Economía circular: BASF e Inditex presentan el primer nylon 100% producido a partir de residuos textiles
La tecnología que hay detrás de loopamid® permite reciclar los tejidos desechados de poliamida 6 para convertirlos en nuevas fibras y materiales sintéticos de calidad virgen. Zara lanza una chaqueta fabricada íntegramente con loopamid®, basada al 100% en residuos textiles, colaborando así con la circularidad de la moda.
Buenos Aires, 23 de abril de 2024. BASF e Inditex presentan la primera solución circular para prendas de nylon fabricadas íntegramente a partir de residuos textiles. Juntas, las compañías anuncian avances en sus esfuerzos por impulsar el reciclaje en la industria textil con el lanzamiento de loopamid®, una poliamida 6 (PA6, también conocida como nylon 6) fabricada 100% a partir de residuos textiles.
Zara ha transformado el material en una chaqueta hecha 100% de loopamid®, que ya está disponible en todo el mundo. Siguiendo un planteamiento de “diseño para el reciclaje”, todas las partes de la prenda, incluido el tejido, los botones, el relleno, el corchete y la cremallera, están fabricadas con loopamid®.
Con ella, BASF ha desarrollado una solución innovadora para mejorar la circularidad en el sector de la moda y reciclar los residuos textiles de poliamida 6. Gracias a su capacidad para tolerar todas las mezclas de tejidos, como la PA6 y el elastano, la tecnología de vanguardia que hay detrás de loopamid® permite reciclar materiales textiles y convertirlos en un nuevo producto textil fabricado a partir de residuos textiles postindustriales y postconsumo. Las características del material son idénticas a las de la poliamida virgen convencional y las fibras y los materiales pueden reciclarse en varios ciclos.
“BASF ha alcanzado un hito importante hacia la circularidad en la industria de la moda y ha sido pionera en un enfoque para cerrar el ciclo de los textiles de nylon”, afirma el Dr. Ramkumar Dhruva, presidente de la división de Monómeros de BASF, al tiempo que añade: “Nuestra loopamid puede revolucionar el mercado de la PA6. Estamos ampliando nuestra tecnología para servir a nuestros clientes en cantidades comerciales. La chaqueta desarrollada junto con Inditex es la prueba de que la circularidad es posible, y esperamos seguir impulsando la transformación sustentable de la industria textil”.
Para garantizar una producción en línea con la propuesta de economía circular, Inditex se ha asociado con otros grupos líderes en el sector de la fabricación de prendas de vestir para integrar perfectamente la loopamid® en diversos componentes de la ropa, como tejidos, cremalleras, botones, rellenos, cierres de gancho y bucle e hilos de coser.
Javier Losada, director de Sustentabilidad de Inditex, añade: “Promover la innovación es clave para avanzar hacia un sector más responsable. Esta colaboración es un magnífico ejemplo de cómo, trabajando juntos, podemos utilizar las nuevas tecnologías para transformar los residuos textiles en un nuevo recurso. Este proyecto es también un primer paso para avanzar hacia una solución circular, ya que el sector aún necesita impulsar nuevas capacidades de recogida y reciclado para cerrar el círculo y ampliar el reciclado de residuos postconsumo”.
Para 2030, BASF aspira a duplicar sus ventas generadas a partir de soluciones de economía circular hasta alcanzar los 17.000 millones de euros. Para lograr este objetivo, la empresa se centra en tres ámbitos de actuación: materias primas circulares, nuevos ciclos de materiales y nuevos modelos de negocio. Tal es el caso de la poliamida 6, comúnmente conocida como nylon 6, un tipo de polímero sintético muy utilizado en diversas aplicaciones por sus excelentes propiedades mecánicas y su versatilidad, del cual BASF es uno de los principales fabricantes y precursores.
Inditex, por su parte, aspira a que en 2030 el 100% de sus productos textiles se fabriquen exclusivamente con materiales de menor huella ambiental. Como parte de este compromiso, el Grupo espera que el 25% de las fibras textiles se fabriquen con materiales de última generación que aún no existen a escala industrial, el 40% con materiales reciclados convencionales y el 25% con fibras orgánicas y regenerativas.
FUENTE: www.basf.com